1．1 布风装置改造 

  

  循环流化床锅炉运行中需要建立起稳定的物料循环，风帽对于实现这一过程具有重要意义。锅炉设计时必须保证空气均匀地分布在整个炉膛截面上，使得物料均匀流化，避免出现流化死区，防止出现风室漏渣、流化不均、结焦等事故。

  

  锅炉原有风帽为钟罩式风帽加直通式芯管组合，风帽外罩开孔8个，外罩与芯管采用焊接连接，外罩材质ZGCr26Ni4Mn3NＲe，芯管材质1Cr18Ni9Ti，具体结构如图2所示。实际使用中，尽管对冲安装布置，但由于小孔为水平方向，加入床料后，部分灰渣进入芯管与外罩间隙，外罩小孔的出风量会有不同程度变化，对冲效果大打折扣，相邻风帽间冲刷严重。风帽外罩磨穿后，大量床料漏至风室，影响锅炉安全运行。

  

  针对原风帽型式和材质存在的问题，从风帽的组合形式、固定方式方面入手，对布风装置芯管、风帽结构进行全面优化。对比原风帽，新型风帽外罩出风小孔向下倾斜20°，加厚了出风小孔外罩，减少相邻风帽的扰动和床料反窜，采用铸造加工，外罩材质升级为ZG40Cr25Ni20，提高耐磨性和使用寿命。芯管由直通式改为四周出风，上部端板与风帽焊接固定，防止风帽脱落从芯管漏渣。

 

  2．2 旋风分离器改造 

  

  旋风分离器是循环流化床锅炉的关键部件，其主要作用是将大量高温固体物料分离出来送回炉膛，以维持炉膛循环流化运行，保证燃料和脱硫剂多次循环。锅炉原有旋风分离器筒体直径5408mm，进口截面4828×2028mm，中心筒直径1912mm，插入深度2900mm。分离器中心筒由上下两个筒体组成，上部筒体由12片扇形长板拼接而成，下部筒体为整圆设计，材质为1Cr20Ni14Si2，厚度6mm。受到锅炉启停及中心筒区域温度较高的影响，上部筒体扇形长板之间原有的拼接缝逐渐演变成为裂隙，加之扇形长板彼此之间膨胀不均，变形严重，裂隙逐步加大，宽度达到50～200mm。

  

  中心筒的吊挂为拉筋吊挂，中心筒上端的每片扇形板由拉筋将筒体与分离器外护板焊接固定。在中心筒受热膨胀、受冷收缩时，拉筋与中心筒焊接处胀缩受阻，胀缩顶拉力会使中心筒上部产生严重变形，露出巨大空隙。由于中心筒裂隙和上部空隙的存在，造成烟气短路。通过对取得的飞灰样分析发现，锅炉分离器的分离效果不佳，相当数量的飞灰无法有效分离下来，飞灰中位粒径d50=39．88μm。

  

  针对现存问题，采用中心筒偏置、变径结构，筒体采用Cr25Ni20MoMnSiNＲe整体铸造，为增强机械强度，筒身厚度由6mm提升至16mm。通过增加分离器进口耐磨料层的厚度，减少进口面积增大进口烟气流速来提高分离效率，增加凸台缩口后进入分离器入口烟气流速由原来的20m/s增加到24m/s。

  

  采用自由吊挂式安装，借助原旋风筒环形槽钢，在环形槽钢上焊16个支架，中心筒通过上部大筋板安放在16个支架上，中心筒与支架间自由配合，可相对滑动。由于大筋板、三角筋板和中心筒为一体铸造，具有较高的强度，有效避免中心筒在运行中易受胀缩应力而变形成椭圆的问题。为了保证密封，在筒体上端密封浇注料底部加一圈密封环板，用岩棉把筒体与浇注料缝隙塞满后，焊接一圈密封环板，有效的防止烟气短路问题。